ケーススタディ

このお客様の主要事業のひとつは、機械加工が非常に難しい金属であるインコネル939から発電所用の高品質ガスタービン部品を製造することです。工場マネージャーは、生産工程を通じて2種類の切削液を使用していました。ストレートオイルと、競合他社のセミシンセティック製品である水溶性クーラントです。クーラントの消費量と液剤コストが高いだけでなく、ストレートオイルはその使用に関する消防法が厳しいため、生産性が大幅に制限されていました。規則では、ストレートオイルを使用する機械は、緊急時の停止が必要な場合に備えて、操作中は完全に有人である必要があります。

このお客様は、両方の切削液をTRIM^® MicroSol™ 585XTに置き換えました。この製品は、高い潤滑性と、
チタンやインコネルなどの非常に難しい金属を加工する能力を持つセミシンセティック・マイクロエマルジョンです。
MicroSol 585XTは、タンク側に添加剤を加えることなくサンプ寿命を劇的に延ばしただけでなく、ストレートオイルに対して優れた冷却性と潤滑性をもたらしました。TRIM MicroSol 585XTの強化された冷却は、作業中に切削工具の構成刃先から生じる問題を解消します。

1つの切削液に統合することで、時間と運用コストを大幅に削減することができました。585XTは、このお客様の以前のセミシンセティッククーラントよりも25%長持ちします。ストレートオイルに置き換えることで、お客様は液剤コストを65%削減できるほど消費量を減らすことができました。

また、マイクロエマルジョンの配合に切り替えたことで、マネージャーは、これまでストレートオイル使用時に緊急事態に気を配っていた作業員を再配置することができ、さらなる節約につながりました。MicroSol 585XTはまた、以前のクーラントと比較して優れた表面仕上げ品質を達成しました。